اجرای کفپوش صنعتی، فرآیندی چندمرحلهای و دقیق است که با هدف ایجاد سطحی یکپارچه، مقاوم در برابر بارهای مکانیکی شدید، سایش، مواد شیمیایی و شرایط محیطی سخت انجام میشود. از آنجا که کفسازی صنعتی پایهی عملکرد ایمن و طولانیمدت تأسیسات تولیدی، انبارها و کارگاههاست، هر مرحله از این فرآیند باید مطابق استانداردهای بینالمللی و ملی اجرا و کنترل کیفیت شود.
۱. ارزیابی و آمادهسازی زیرسازی
در ابتدا باید شرایط بستر بتنی یا سیمانی موجود به دقت سنجیده شود. رطوبت نسبی زیرسطح با دستگاههای CM یا Hygrometer اندازهگیری شده و نباید از ۴۰–۵۵٪ فراتر رود تا از نفوذ رطوبت و پوستهشدن لایههای بعدی جلوگیری شود. تست کشش سطحی (Pull-Off) مطابق استاندارد ASTM D4541 یا ISO 4624 انجام میگیرد تا چسبندگی اولیه بتن به کفپوش مشخص شود؛ نتیجهی مطلوب بیش از ۱٫۵ مگاپاسکال است. همچنین، PH بستر باید بین ۹ تا ۱۲ باشد تا واکنش قلیایی با رزینهای اپوکسی یا پلییورتان ایجاد نکند. ترکهای سطحی با دوربینهای نوری و اندازهگیری عمق آنها ثبت میشود و در صورت نیاز با ملات ترمیمی اپوکسی یا سیمانی میکروسیل وانیوم پر میگردد.
۲. روشهای مکانیکی و شیمیایی آمادهسازی سطح
پس از ارزیابی، سطح با استفاده از روشهای مکانیکی از قبیل فرز الماسی (Diamond Grinding)، سندبلاست با مدیاهای فولادی (Shot Blasting) یا بیندر زنی با ماسههای استاندارد آماده میشود. این عملیات علاوه بر حذف رنگها، روغنها و آلودگیهای قبلی، زبری لازم برای افزایش نیروی چسبندگی مکانیکی فراهم میکند. بسته به میزان آلودگی، ممکن است از پاککنندههای قلیایی یا اسیدی رقیق برای زدودن چربی و مواد نفتی استفاده گردد. مهم است که پس از شستوشوی نهایی با آب تصفیهشده، سطح کاملاً خشک و عاری از ذرات ریز و گردوغبار باشد.
۳. اعمال پرایمر (Primer)
انتخاب پرایمر مناسب—اپوکسی، اکریلیک اصلاحشده یا پایهپلییورتان—باید بر اساس شرایط محیطی و نوع کفپوش اصلی صورت گیرد. پرایمر با نرخ پوشش ۰٫۲–۰٫۳ کیلوگرم بر مترمربع اجرا شده و نفوذ در خلل و فرج زیرساز بستر را افزایش میدهد. این کار مانع از حبس هوا و حبابهای انقباضی در لایههای رویی شده و چسبندگی شیمیایی و مکانیکی را تضمین میکند. زمان خشک شدن اولیه پرایمر معمولاً ۸–۱۲ ساعت است.
۴. اختلاط مواد و لایهگذاری
در اجرای کفپوش اپوکسی دو جزئی، نسبت اختلاط رزین به هاردنر معمولاً ۱۰۰:۳۵ بر حسب وزن است؛ برای پلییورتان این نسبت ممکن است ۱۰۰:۴۰ یا طبق توصیه کارخانه باشد. میکسرهای چندپرّهای با دور ۳۰۰–۴۰۰ دور بر دقیقه، اختلاط یکنواخت و جلوگیری از ورود هوا را تضمین میکنند.
- لایه Scratch Coat: نازک (۰٫۵–۱ میلیمتر) برای تسطیح ابتدایی
- لایه Build Coat: ضخامت ۲–۵ میلیمتر برای مقاومت مکانیکی اصلی
- لایه Top Coat: ۰٫۳–۰٫۵ میلیمتر برای پوشش نهایی با مقاومت شیمیایی و ضدلغزش
در کفپوش خودتراز سیمانی (Self-Leveling), ضخامت معمول ۳–۵ میلیمتر و نرخ مصرف ۷–۱۰ کیلوگرم بر مترمربع است.
۵. عملآوری (Curing) و کنترل کیفیت نهایی
برای عملآوری مناسب، دما در بازه ۲۰–۲۵ درجهی سانتیگراد و رطوبت کمتر از ۵۰٪ نگه داشته میشود. خشک شدن اولیه لایههای اپوکسی در ۱۲–۲۴ ساعت و رسیدن به سختی نهایی در ۷ روز ثبت میگردد.
آزمایشهای کنترل کیفیت شامل:
- ضخامتسنجی با دستگاه پوششسنج الکترومغناطیسی (حداقل باشدت ۲ میلیمتر)
- چسبندگی Pull-Off Test بر اساس ASTM D4541 (حداقل ۱٫۵ مگاپاسکال)
- ساییدگی Taber Abrasion طبق ASTM D4060 (حذف کمتر از ۰٫۰۵ گرم ماده)
- ضریب اصطکاک Slip Resistance مطابق ASTM D2047 (مقدار ≥۰٫۶ برای ایمنی پیادهرو)
پس از تأیید نتایج، فضا آماده تردد سبک پس از ۲۴–۴۸ ساعت و تردد کامل صنعتی پس از ۷ روز میشود.
نتیجهگیری
رعایت جامع مراحل ارزیابی، آمادهسازی، پرایمر، اختلاط و لایهگذاری همراه با کنترل دقیق فرآیند عملآوری و آزمونهای کیفی، ضامن بهرهبرداری بلندمدت، صرفهجویی در هزینههای تعمیر و نگهداری، و ارتقای ایمنی و کارایی سازهها خواهد بود.
